锡珠是如何产生的，又该如何处理呢？

锡珠的产生以及处理方法：

客观因素一、钢网的定制及封口

a. 钢网的开口
　　　　我们一般依照焊盘的大小来开钢网，在印刷锡膏时，容易把锡膏印刷到阻焊层上，从而在回流焊时产生锡珠。因此，我们这样来开钢网，把钢网的开口比焊盘的实际尺寸小10%，另外可以更改开口的形状来达到理想效果。
b. 钢网的厚度
　　　　钢网百度一般在0.12~0.17mm之间，过厚会造成锡膏的“坍塌”，从而产生锡珠。
 
因素二、贴片机的贴装压力
　　　　如果贴装时压力太高，锡膏就容易被挤压到元件下面的阻焊层上，在回流焊　　　　　接时锡膏熔化跑到元件的周围形成锡珠。解决方法：减小贴装压力；采用合适的钢网开孔形式，避免锡膏被挤压到焊盘外边去。
 
因素三、炉温曲线的设置

　　　　锡珠是在过流失焊时出现的。在点火第一过程，使锡膏、PCB及元开关组件封装的室温逐渐到120~150℃中间，必需减小元开关组件封装在流失时的热波动，这是第一过程，锡膏中的焊剂开启液化，为了使小颗粒剂的不锈钢纳米银溶液分割跑到开关组件的里，在加流时跑到开关组件边上进行锡珠。在某种第一过程，室温逐渐没能太快，普遍应高于2.5℃/S，过快加容易发生焊锡溅落，进行锡珠。那么因该整改流失焊的点火室温和点火极限速度来把握锡珠的出现。

因素四：锡膏的选用直接影响到焊接的质量
锡膏中的金属含量、金属粉末的氧化度、金属粉末的大小都能影响锡珠的产生。
a. 锡膏的金属含量
锡膏中的金属含量其质量比约为88%~92%，体积比约为50%。当金属含量增加时，锡膏的粘度增加，能有效的抵抗预热过程中汽化产生的力。金属含量的增加，使金属粉末排列紧密，使其在熔化时更容易结合而不被吹散。此外金属含量的增加也可能减小锡膏印刷后的“坍塌”，因此，不易产生焊锡珠。
b. 锡膏的金属粉末的氧化度
　　　　锡膏中的金属粉末氧化度越高，在焊接时金属粉末结合阻力越大，锡膏与焊盘及元件之间就不容易浸润，从而导致可焊性降低。实验证明：锡珠的发生率与金属粉末的氧化度成正比。一般，锡膏中的焊料氧化度控制在0.05%以下，最大极限为0.15%
c. 锡膏中金属粉末的大小
　　　　锡膏中金属粉末的粒度越小，锡膏的总体表面积就越大，从而导致较细粉末的氧化度较高，因而焊锡珠的现象加剧。实验证明：选用较细颗粒的锡膏时，更容易产生锡珠。
d. 锡膏中助焊剂的量及焊剂的活性
　　　 焊剂量太多，会造成锡膏的局部坍塌，从而使锡珠容易产生。另外焊剂的活性太弱时，去除氧化的能力就弱，也更容易产生锡珠。
e. 其它注意事项
　　　　锡膏从冰箱中取出后没有经过回温就打开使用，致锡膏吸收水分，在预热时锡膏飞溅而产生锡珠；PCB受潮、室内湿度太重、有风对着锡膏吹、锡膏添加了过量的稀释剂、机器搅拌时间过长等等都会促进锡珠的产生。